Оборудование для производства газосиликатных блоков

Cegla.in.ua - Кирпич, пеноблок, пенобетон, газоблок

Оборудование для производства газосиликатных блоков

Спрос на газосиликатные блоки неизменно растет. Потребителями, как строительные компании так и частные лица, ценят данный материал как надежный и одновременно экономически выгодный, обусловленный малыми затратами на строительство при его использовании. Газосиликатные блоки с плотностью 350 кг/м используются как утеплитель, с плотностью 400 кг/м применяют для возведения стен в малоэтажных домах, 500 кг/м - при строительстве от трёх этажей, 700 кг/м - для высоток.

Изготавливаются блоки в заводских условиях. Ведущие заводы со значительным производственным оборотом, большими годовыми мощностями используют современное немецкое оборудование для производства газосиликатных блоков. Высокотехнологичные линии самого современного уровня контролируют всё, начиная от пропорций смешивания, и заканчивая коэффициентом теплопроводности газосиликата.

Применение автоматизированного автоклавного процесса позволяет получить газосиликатные блоки с заданным уровнем свойств, а совершенное оборудование помогает сделать эти характеристики одинаковыми для любой готового изделия. Автоклавная обработка блоков применяется для осуществления быстрого процесса твердения или технологически - это формирование особого минерала - тоберморита, отвечающего за прочность готового изделия.

Технология изготовления газосиликата подразумевает использование цемента, извести, кварцевого песка и воды в строго определенном соотношении. В данную смесь добавляется алюминиевая пудра в качестве газообразователя. Перемешивая компоненты с помощью оборудования для производства газосиликатных блоков, запускается химический процесс между известью и алюминиевой пудрой, в результате которого смесь вспенивается. Оборудование имеет возможность настраивать формирование пузырьков – пор – нужного размера.

Технологический процесс полностью автоматизирован, это позволяет поддерживать стабильно высокое качество газобетонных блоков.

Весь производственный процесс состоит из нескольких систем или этапов, в каждой из них используется перечисленное оборудование для производства газосиликатных блоков.

  1. Система дробления и размельчения извести, песка и гипса
  • бункер блочной извести,
  • порошковое хранилище извести,
  • песочный бункер,
  • ленточный конвейер,
  • щелковая дробилка,
  • ковшовый элеватор,
  • шаровая мельница,
  • электронные измерительные весы порошка,
  • полностью автоматический смеситель алюминиевого порошка и др.

Кварцевый песок перемалывается с водой до состояния жидкого раствора – шлама, поступает в смесительное отделение. Туда же добавляются цемент, гипс и известь в определенной последовательности и главное в строгих пропорциях. Замешивается. В смесь вводится нужное количество алюминиевой суспензии. Все тщательно перемешивается под контролем электронных систем оборудования для производства газосиликатных блоков.

2. Система дозирования и заливки

  • заливочный смеситель,
  • заливочная платформа перевода,
  • газораспределительная система и др.

Смесь заливается в формы и транспортируется в зону созревания. При температуре около 40 градусов в течение 3-4 часов происходит вспучивание смеси при активном выделении водорода. Бетонная масса приобретает нужную пористую структуру.

3. Система резки и группировки

  • захват для переворачивания,
  • режущая машина ножами и струнами и др.

С полученного массива специальными ножами и струнами срезают боковые кромки, при этом может создаваться система паз-гребень. Горизонтальная разрезка массива слоями пневматически наклонно натянутых струн. Точную вертикальную резку массива выполняют посредством пневматически натянутых струн. Режущая рама со струнами двигается сверху вниз для точной, практически ювелирной резки блоков. Примечательно, что на оборудовании для производства газосиликатных блоков отходы сырого массива могут проходить процесс переработки, что делает процесс производства безотходным.

4. Система автоклава и набора прочности

  • автоклав,
  • паровой котел,
  • рельсы и др.

Автоклав - специальная паровая камера, обеспечивающая нужную влажность и температуру для набора прочности материала. Для выпаривания блоков нужно 12 часов при давлении пара 12 атмосфер и температуре 180 градусов – оптимальные условия для набора максимальной прочности. Затем давление автоклава уменьшатся, блоки плавно выезжают на платформы.

4. Упаковка

  • кран-делитель,
  • гидравлические колодки,
  • оборудование для замера точности,
  • линия упаковки и маркировки и др.

Кран-делитель аккуратно захватывает гидравлическими колодками с двух сторон каждый ряд блоков, снимает и выкладывает для остывания до приемлемой для упаковки температуры. Процесс упаковки проводится на автоматической линии подачи для защиты от сколов и загрязнения. Упакованные на паллеты блоки "получают" паспорт изделия с полной информацией об их производстве.

Поделиться статьёй с друзьями:

Другие статьи раздела "Оборудование для производства":

  1. HIPERPRESS - уникальное оборудование для производства гиперпрессованного кирпича
  2. Оборудование для производства гиперпрессованного кирпича
  3. Станок для шлакоблоков самодельный
  4. Вибростанок для производства шлакоблоков ПАРТНЕР
  5. Оборудование для производства газосиликатных блоков
  6. оборудование для производства газосиликатных блоков
  7. Минизавод по производству газосиликатных блоков
  8. Оборудование для производства газосиликатных блоков
  9. Станок для производства шлакоблоков в домашних условиях
  10. Станок для производства блоков Паук
Прыг: 01 02 03 04